CERLUX Ipari és Kereskedelmi Kft. (Műszaki kerámia termékek gyártása - Technical ceramic products manufacturing)

ПРОИЗВОДСТВО

1. Изготовление сырья

Каждая отдельная фаза производства керамики требует большого внимания и непрерывной проверки точности. Мы проверяем ингредиенты, классифицируем их, а затем измельчаем их в однородный порошок на наших мельницах, а после этого учитывая производственные критерии, проводим исследования. Требовательность к керамике высшего сорта и сложность производственного процесса подтверждаются тем, что уже даже сырье, замешанное с добавками, обрабатывается и храниться герметично.

2. Изготовление керамической массы для впрыскивания

К замешанной и абсолютно чистой и однородной муке при непрерывном помешивании мы добавляем пластифицирующие материалы, что впоследствии приводит к достижению текучего состояния. Сырье высшей категории в этой фазе также не затрагивается воздухом, ибо в процессе замешивания масса способна поглотить в себя кислород, что может ухудшить качество. После многочасового замешивания масса становиться пригодной для впрыскивания.

На каждой стадии производства характерным является строгая проверка качества. В этой рабочей фазе важным моментом является измерение вязкости и ее точное определение. Для достижения идеального качества и производства идеальной продукции мы используем самые современные измерительные приборы мирового уровня.

3. Впрыскивание

Процесс впрыскивания является достаточно определяющим, ибо продукция здесь получает свою окончательную форму. Более сложная продукция, которая не производится в больших количествах, изготавливается на ручном оборудовании. Здесь после заливки рабочий руками разбирает инструмент и достает изготовленную деталь. А затем перед размещением на накопительный поднос проверяет её с точки зрения качества и ищет на ней следы, свидетельствующие о наличии воздушных пузырьков, трещин или повреждений, а также удаляет наросты, образовавшиеся в результате впрыскивания.
На автоматических машинах с управлением при помощи печатных плат нами производятся детали в больших количествах. За один раз можно произвести 2-8 штук продукции за одну операцию. Один автомат способен произвести в день до 10000 штук деталей.

4. Удаление наростов

Керамика, произведенная при помощи автомата, попадает в этот цех для проверки качества и создания идеальной формы, где удаляются наросты, образовавшиеся в ходе производства.

5. Закладка + обжиг

Продукты, подготовленные к обжигу, после этого попадают в кроватку с глиноземом и накрываются глиноземом. Благодаря такой укладке кирпичей друг на друга образуется кладка, попадающая в печь, которая обжигается при температуре 1000 C°. Керамика низкого обжига в результате этого обжигается до готовности и приобретает форму уже пригодную для дальнейшей обработки поверхности. Керамика высокого обжига принимает состояние подобное мелу и является более твердой, но еще ломкой и приобретает конечную форму готовую для обработки поверхности лишь после обработки в специальной печи при температуре 1550 -1600 C°.

6. Просеивание

Кладка, остывшая после обжига, попадает в этот цех, где содержимое высыпается на сито и просеивается. Очищенный просеянный глинозем после этого может быть использован заново. Оставшиеся на сите обожженные готовые продукты обдувают в камере обдувки. Помимо очистки изделия здесь осуществляется первичная формальная проверка качества. Здесь определяют деформирование на глаз, а также трещины. Кроме этого здесь документируют, из какого продукта, сколько штук обожгли, и сколько штук попало назад.

7. Проверка качества

Перед обработкой поверхности обожженная готовая продукция подвергается всеобъемлющей проверке качества. В ходе проверки в зависимости от запросов покупателя и сложности продукции мы проверяем продукцию выборочно, либо всю подряд. Особое внимание уделяется критическим размерам. Для более простых деталей изготавливаемых в больших количествах нами успешно используется автоматизация контроля качества. Машина под руководством ЭВМ не только исследует, но и классифицирует продукцию в зависимости от установленных параметров.
Обожженный и проверенный продукт после этого попадает на обработку поверхности. Либо на склад полуфабрикатов. Этот склад был нами создан в целях удовлетворения возросших запросов покупателей. Отсюда мы способны вовремя исполнять заказы, поступившие внепланово и доставить в любую точку света товар даже воздушным путем за один – два дня.

8. Обработка поверхности

Продукция, отправленная на обработку поверхности, приобретает свою окончательную форму посредством покрытия, шлифовки и полировки.

  • Покрытие:
    Покрытия это материалы на основе стекла и окиси металлов на водной основе и представляют собой современные экологически безопасные вещества. В настоящее время мы предлагаем нашу продукцию 35 различных цветов. Быстрое эффективное и равномерное покрытие осуществляется при помощи стационарного распылителя краски, работающего под большим давлением. Благодаря экологической безопасности стекловидного покрытия, стекшие остатки могут быть использованы заново. После нанесения помазки следует сушка. На определенной температуре вода испаряется и таким образом товар, попадающий в конец ряда уже можно взять голыми руками и отсортировать. После этого продукцию снова помещают на поддоны, чтобы обжечь их при температуре 900 C° в одной из пяти печей для обжига покрытия.
  • Шлифовка:
    Другим способом обработки шершавой поверхности обожженной керамики является шлифовка. В гранулате содержащем алмазную крошку шершавая поверхность керамики выравнивается, приобретает гладкую и отшлифованную форму и неострые края. Хорошим показателем является разница между материалом и тем, что процесс шлифовки высоко обожженной керамики высшего сорта в 80 раз длиннее чем обычной.
  • Полировка:
    Завершающей фазой обработки поверхности керамики высшего сорта высокого обжига K-5 является полировка. Ввиду прочности материала это может быть осуществлено исключительно при помощи алмазных материалов. С учетом ожидаемой неровности поверхности продукция получает экстренную, либо супер полировку, в результате чего ее поверхность становится ровной и блестящей.

9. Нанесение надписей

За этим следует нанесение надписей, целью чего является размещение логотипа, либо надписи на покрытой поверхности продукции в соответствии с запросами покупателя. Это осуществляется при помощи матриц, либо тампонной печати. Тампонная печать является автоматизированным процессом, который включает в себя нанесение эскиза и его выжиг. Большим преимуществом данного метода является быстрота, однако размер и цвет надписи ограничены. В тоже время, хотя нанесение матриц является более медленным, отсутствуют ограничения по размерам и цвету и на поверхность может быть нанесена надпись любого размера.

10. Сборка

В качестве последней рабочей фазы осуществляется надлежащая сборка обработанной продукции в соответствии с запросами покупателя. Сборка более простых электрических подключений осуществляется на автоматизированной машине в соответствии с установленной скоростью. За этим следует финальная проверка качества, где в последний раз осматривают изделие и убеждаются в том, что продукцию можно упаковывать. Более сложные детали производятся с большим вниманием в меньших объемах. Изделия помещаются на оборудовании и рабочим осуществляющим контроль качества, он вставляет контакт, который закрепляется под воздействием давления.

По окончании описания полного процесса видно, что хоть наши керамические детали выглядят простыми и быстрыми в изготовлении, полный цикл производства отдельных изделий может длиться 1-3 недели без перерыва в процессе. Это зависит, прежде всего, от необычной технологии производства многократного, иногда даже шестикратного обжига и всеобъемлющего строгого контроля качества.